۸-تعداد دفعاتی که طرح اولیه محصول جدید باید اصلاح گردد تا بتواند در بازار وارد شود .

۹-زمان سر به سری ^[۴۹] شاخصی که جهت ارزیابی میزان کارآمدی دوره طراحی و ساخت محصولات جدید استفاده شده است.

زمان سر به سری از مجموع زمان دوره های مطالعات بازار ، طراحی وتولید محصول ، معرفی محصول به بازار و زمان لازم برای مساوی شدن سود تجمعی فروش با هزینه های توسعه محصول جدید تشکیل می شود. این فاکتور سه عامل اساسی را به صورت یک شاخص منفرد ترکیب نموده است .عامل اول این که شرکت بتواند ‌در مورد هزینه پژوهش و نوع و ساخت و معرفی محصول جدی سربه سر شود . عامل دوم تأکید بر سودآوری دارد با این توضیح که ،مدیران بازاریابی ،‌کارکنان بخش تولید و مهندسین طراحی باید با تشریک مساعی محصولات را بسازند که نیازهای مشتری را برآورده نماید و از طرفی هزینه های تولید به صورتی باشد که شرکت علاوه بر کسب سود، هزینه های توسعه محصول را بازیافت کند . عامل سوم تأکید بر بهنگامی فرآیندهای نوآوری و تولید دارد، این عامل باعث می شود محصولات جدید به سرعت وارد کانال‌های عرضه و فروش شده و میزان فروش افزایش یابد که جایگزین سازی مخارج صرف شده در امور توسعه محصول جدید را بیش از پیش مقدور می کند.

نهایتاًً لازم به ذکر است که شاخص های شماره ۱ الی ۶ و شاخص های زمان سیکل و بازده مرحله در مقاله (هاکس و ماجلوف،۱۹۹۶) نیز برای سنجش عملکرد سازمان در ارتباط با نوآوری مطرح شده‌اند.

بدین ترتیب شاخص های ذیل را جهت سنجش عملکرد سازمان در ارتباط با عملیات نوآوری داریم:

۱-بازده عملیات

۲-زمان سیکل

۳-درصد فروش حاصل از محصولات جدید

۴-نسبت هزینه های تحقیق و توسعه به فروش

۵-درصد فروش از محصولاتی که تکنولوژی آن ها در مالکیت وجزء حقوق خاص شرکت است.

۶-عرضه محصولات جدید در مقایسه با رقبا و نیز در مقایسه با برنامه

۷-زمان لازم برای توسعه نسل جدیدی از محصولات

۸-میزان نوآوری تکنولوژیک در محصول ( محصول نسبت به محصول قبلی از لحاظ تکنولوژیک چه قدر تفاوت نموده است )

۹-درصد تولیداتی که در آن ها طرح اولیه محصول به طور کامل با مشخصات مورد نظر مشتری تطابق دارد.

۱۰-تعداد دفعاتی که طرح اولیه محصول جدید باید اصلاح گردد تا بتواند در بازار وارد شود .

۱۱-زمان سربه سری فرایند تولید

فرایند تولید یا عملیات مبین موج کوتاه ایجاد ارزش در سازمانهاست . این فرایند با دریافت سفارش از مشتری آغاز گشته و با تحویل و ارائه محصولات یا خدمات به مشتری پایان می پذیرد این فرایند بر تحویل و ارائه به موقع ، کارآمد و متداول محصولات و خدمات موجود به مشتریان موجود متمرکز است (هوپیتال،۱۹۹۶).

فعالیت های فرایند تولید اغلب تکراری هستند، و بدین لحاظ فنون مدیریت علمی می‌توانند بسرعت برای کنترل و بهبود فرایند دریافت و پردازش ، کنترل و بهبود تولید و تحویل سفارشات به کار گرفته شود.

در حال حاضر نقایص ناشی از استفاده شاخص های سنتی هزینه محور در سنجش عملکرد فرایند تولید در اثر به کارگیری مدیریت کیفیت جامع ^[۵۰] و روش های رقابتی مبتنی بر زمان آشکار شده و بسیاری از شرکت‌ها را ‌بر آن ها داشته است که شاخص های هزینه های خود را با شاخص های زمان سیکل و کیفیت عملیات تولید کامل کنند. علاوه براین ها مدیران سازمان ممکن است مایل باشند که وجوه دیگری از فرایند تولید خود ویا نحوه ارائه محصولات و خدماتشان را مورد ارزیابی قرار دهند. این شاخص ها ممکن است شامل ارزیابی انعطاف پذیری و یا جنبه‌های خاص محصولات و خدماتی باشند که می‌توانند برای مشتریان ایجاد ارزش کنند. مثلاً شرکت‌ها ممکن است محصولات ‌یا خدمات منحصر بفردی تولید کنند که لازم باشد از نظر دقت ، اندازه ، سرعت ، وضوح یا مصرف انرژی مورد ارزیابی قرار گیرند.

یکی از طرق ایجاد ارزش برای مشتریان برآورده نمودن نیازهای آن ها در زمان کوتاه است علاوه بر آن ، مشتریان برای زمان تحویل مطمئن، مدت زمان بین سفارش دهی تا هنگام دریافت کالا ‌یا خدمت مورد درخواست نیز ارزش قائل می‌شوند و شاخص آن ها برای سنجش این موضوع تحویل به موقع وبدون تأخیر کالا یا خدمت است.

به علاوه کاپلان اشنایدرمن نیز زمان سیکل تولید را به عنوان شاخصی جهت سنجش فرایند تولید استفاده می‌کند‌.

زمان سیکل تقاضا ^[۵۱] که عبارت از مدت زمان سپری شده از موقع دریافت تقاضای مشتری تاموقع تحویل محموله مورد تقاضا می‌باشد شاخصی است که جهت ارزیابی انعطاف پذیری سازمان استفاده می شود‌.

یکی دیگر از شاخص های که بسیاری از سازمان‌هایی که درصدد تغییر وضعیت خود و دستیابی به فرآیندتولید به موقع هستند از آن استفاده می‌کنند کارآمدی سیکل تولید^[۵۲] است که عبارت از نسبت مدت زمان انجام عملیات در فر آیند به مدت زمان عبور محصول از فرایند می‌باشد.

مدت زمان عبور محصول از فرایند = مدت زمان انجام عملیات در فرایند + مدت زمان بازرسی+ مدت زمان انتقال + مدت زمان انتظار

مدت انجام عملیات در فرایند برای اغلب عملیات کمتر از ۵% زمان عبور محصول از فرایند است درحالت ایده آل نسبت کارآمدی سیکل تولید برابر با یک می‌گردد هدفی که همانند وضعیت خطا ونقص صفر، ممکن است هیچگاه قابل دسترسی نباشد . اما ارزش آن را داردکه به سویش حرکت شود.از دیدگاه کارآمدی سیکل تولید تمام زمان عبور محصول از فرایند، به غیر از زمان پردازش یعنی زمانی که صرف رفع نقایص می شود یا صرف انتقال اقلام از یک ایستگاه به ایستگاه دیگر می شود و زمانی که اقلام تولیدی تا ورود به مرحله بعدی معطل می مانند زمان هدر رفته محسوب می شود که هیچ ارزش افزوده ای در بر ندارد. هرچه مقدار این شاخص به یک نزدیک می شود سازمان در می‌یابد که مقدار زمان هدر رفته برای انتقال ،بازرسی ، تعمیر و انبار کردن تولیدات در حال کاهش است و نتیجتاً توانایی سازمان در ارائه پاسخ سریع به سفارشات مشتری در حال بهبود است.

بازده مرحله با همان تعریفی که در خصوص فرایند نوآوری ارائه شد یکی دیگر از شاخص های قابل استفاده جهت ارزیابی کیفیت و کارایی عملیات تولید است.

جهت سنجش کیفیت فرایند تولید از شاخص های متعددی همچون درصد تولیدات معیوب ، مقدار ضایعات دوباره کاری، درصد کالاهای مرجوعی از مشتریان و درصدی از فرایند که تحت کنترل آماری است می توان استفاده نمود.

عملکرد سازمان در ارتباط با امور برنامه ریزی موجودی و تولید با بهره گرفتن از نسبت میزان موجودی هریک از اقلام موجودی« مواد اولیه » ،«کالای در جریان ساخت» و « کالای ساخته شده »به فروش هر دوره برنامه ریزی قابل سنجش است.

پراد شاخص نسبت تولید واقعی به تولید برنامه شده را جهت سنجش عملکرد سازمان در ارتباط با برنامه تولید به کار می‌برد.

بدین ترتیب شاخص های ذیل را جهت سنجش عملکرد سازمان در ارتباط با عملیات تولید داریم:

۱-زمان سیکل تولید

۲-زمان سیکل تقاضا

۳-کارآمدی سیکل تولید

۴-بازده مرحله

۵-درصد تولیدات معیوب

۶-مقدار ضایعات

۷-دوباره کاری

۸- درصد کالاهای مرجوعی از مشتریان

۹-درصدی از فرایند که تحت کنترل آماری است

۱۰-متوسط موجودی مواد اولیه هر دوره برنامه ریزی به فروش آن دوره

۱۱-متوسط موجودی کالای درجریان ساخت هر دوره برنامه ریزی به فروش آن دوره